Tesla, Zukunft, Technologie WKN: A1CX3T ISIN: US88160R1014 Forum: Aktien User: JanVI

Kotz! Da heulen die Journalisten wieder wegen Wasserverbrauch rum. Bei 40k Mitarbeiter muss da nur jeder 2x kacken gehen, dann ist der Wasserverbrauch zusammen. So ist das nunmal! Wollen die die Plumpsklos wieder einführen oder was ist deren Ziel?! 😨 Ich verstehs einfach nicht. 😡 Deutschland schafft sich ab und die guten Jobs sowieso.

https://www.boersennews.de/nachrichten/artikel/ROUNDUP-2:-Tesla-baut-mit-Tempo---Kritik-an-der-Fabrik-w%C3%A4chst-mit/2540000/

https://www.shots.media/cars/2020/der-big-brother-award-geht-an-tesla/68138

Zum Preisvergleich pro Zelle: Es sind ca. 60 Stück 2170er Zellen pro kWh erforderlich. Bei $60 pro kWh darf eine Zelle also maximal 1$ Kosten! Aktuell dürfte die Produktion der Zelle ca. $1,5 Kosten. Davon ganz grob $0,5 Material und $1 Prozesskosten. Bei der neuen Zelle (54x98mm) könnte langfristig $5 Material und $3 Prozesskosten auftreten. Wäre dann <$48/kWh oder $3550 pro Model 3 Long range. Also 7% Ersparnis / 7% mehr Gewinn pro Auto! Patentgeschützt!

Bei den Batterien geht's weiter mit Spekulation 😂 https://youtu.be/94ZzLzFP5Zg 2:15 min - auslesen des QR Codes auf der neuen Wunderzelle: "Tesla H2 70MPa 9.2g rev 3.1b" Die Ingenieure haben eindeutig Humor, wenn sie die Zelle mit 700 Bar Wasserstoff vergleichen. Es handelt sich aber ggf. eher um den Walzendruck bei der Herstellung der Kathode. Die 9,2g könnte ggf die enthaltene Lithium Menge sein. Das kommt ganz gut hin. 🙃 Min 6 zeigt eindeutig, dass dry coating cells (Maxwell) einen deutlich geringeren ohmschen Widerstand haben als wet coated cells (Panasonic). Min 7,xx zeigt deutlich wie die Batterie an den Enden jetzt deutlich besser gekühlt wird als bisher am Mantel. Tabless sei Dank 👍 Führt dann zu deutlich höheren Ladeleistungen der Zelle. mMn wird Tesla hier auf ein 800V Netz wechseln! Die Ströme die die neue Batterie kann werden viel zu hoch für den CCS Stecker... Ggf komplett (inklusive Motor und Leistungselektronik) aber ggf auch nur Ladeseitig. Ccs kann 500A (gekühlt), also bei 400V max ca 200 kW. Bei 800V Ladenetz wären es 400kW. Wenn Tesla das so durchzieht, dann wäre 350-400kW der neue Ladestandart. Die dry coating Batterie steckt das locker weg! Mmn kann die Kühlung auch nur einseitig ausgeführt sein (reicht). Es ist auch ohne weiteres möglich, die Elektrokontakte für die Kühlung zu benutzen (Flüssigkeitsgekühlte Leiter). Würde die Kühlschlangen komplett obsolet machen (best part is no part). 10 min zeigt: beim Laserschweißen der Fahne ("Tab") an die Zelle werden ca 5% der Kosten verursacht. Entfall der Fahne heißt also bis zu 5$ pro kWh... Habe kürzlich ein Produktionsvideo für Apple Akkus angeschaut. Dort brennt es in der Anlage für das Fahnen Schweißen ca 2-3x pro Tag. Die Chinesen müssen dann immer Sand drauf schütten und anschließend die Maschine reinigen. Super effizient und robust der Prozess... 😂😂😂 In maximaler Abmessung (54x98) würden übrigens 6 Zellen pro kWh benötigt. Bei $60/kWh dürfte eine Zelle also $10 in der Herstellung Kosten. 👍🙃 Denke das ist realistisch 🙃 13:20 min Widerstand der 18350 Zelle: ca. 42 mOhm Widerstand der 2170 Zelle: ca. 21 mOhm

Hardware 3.0 auch ohne fsd jetzt mit Schildererkennung und Ampelerkennung über die Kamera. https://youtu.be/8Wz3MSnRF2w Sieht gut aus 👍 wird 🙃

Was wäre die nächste denkbare Akkukapazität? Direkt von 100 auf 120kWh? Wenn das Model S mit 100kWh ca 600 km schafft, sind dann ja auf jeden Fall mehr als 700 km machbar. Das wäre extrem gut und eigentlich auch für fast alle Fälle ausreichend 😄

Dünnere Folien (Anode und Kathode) heißt natürlich (+20%?) mehr Wicklungen auf so ner Zelle. Entsprechend die höher zu erwartende Kapazität 😂

Achja 🙃 kann man ja auch rechnen 🙃 Meine letzte Wasserkühlung Konstruktion hat bei +30° 1,5 W Kühlleistung pro cm^2 Kontaktfläche erzeugt. Battery pac benötigt ca 25 kW Kühlleistung. Also 1,7m^2 Auflagefläche. Ist also ohne weiteres möglich 🙃 so ein Tesla pac ist ja >5m^2 🙃

Konstruktiv kann man das natürlich noch viel besser machen 😂 aber ich hab ja auch kein Team von 1k Ingenieuren und kein superbrain wie Elon. 😂 Aber es wäre halt heftige Verschwendung, wenn man cell to pack macht und die Zellen nicht automatisiert von nem Roboter einfach in den Akkupack einsetzen könnte. Dieses ganze kleben und die Kühlschlangen zwischen den Zellen ist mega umständlich und Prozess-/kostenintensiv 🙃

Du meinst die tabless Geschichte? Normalerweise ist in der Rundzelle im Stahlmantel die aufgerollte Batterie mit zwei kleinen Fähnchen elektrisch mit plus und Minuspol der Batterie verbunden. So war es zumindest immer bisher. Über die Fähnchen muss der gesamte Strom und am Pluspol jegliche Wärme. Sind aber nur 6-8mm breite Alu Folien. Also ziemlich ungeschickt. Entsprechend muss die Alufolie (Kathode) und die leitfähige Trägerfolie für die Graphitanode (zumeist Kupfer) dicker als notwendig ausgeführt werden. Der gesamte Strom und ein Großteil der Wärme müssen bisher über die gesamte Lauflänge der aufgewickelten Zelle abgeführt werden. Jetzt neuerdings bei Tesla: Die Alufolie (Kathode) ragt oben etwas über, die Kupferfolie (Anode) unten etwas raus. Durch sanften Druck wird die Batteriespule in den Stahlmantel der Zelle gedrückt. Die beiden Folien verformen sich/biegen sich etwas um und kontaktieren so flächig am Boden und "Deckel". Dadurch fließt die Wärme über jede einzelne Schicht der Anode direkt in den Boden der Zelle, die Kathode leitet die Wärme mit jeder Schicht in den Deckel. Es könnte sein, dass die Anode für die Kühlung bereits ausreicht. Dann können alle Zellen am Boden mit dem Kühlsystem verbunden werden und werden am Boden wassergekühlt. Natürlich muss man hier Bock für Bock elektrisch isolieren, sollte aber technisch kein Problem sein 🙃 Oben drauf kommt dann nur noch das "Lochblech" welches die Batterien oben verbindet. Vorteile: 1. Die Kühlschlangen zwischen den Zellen entfalten 2. Die Zellen können mMn gänzlich ohne diesen Bauschaum zwischen den Zellen einfach über Formschluss in den Batteriepack eingesetzt werden und fixieren sich gegenseitig. Bzw wie man es eben kennt mit so kleinen Kunststoffkappen/einer großen Kunststoffkappenfolie für alle Zellen. So zum Kühlsystem: Ein Beispiel wie ich das ausführen würde (nur ein Beispiel 🙃): Man nehme den gesamten Batteriepack als Unterschale und fertigt ihn aus Aludruckguss. Unten ist er flach (geringer Strömungswiderstand Unterboden und so). In der Unterschale werden die Kanäle für die Wasserkühlung (ein nichtleitendes kühl Fluid!) durch den Druckguss von oben eingebracht (oben offene Kanäle). Zusätzlich gibt es für jeden Batterieblock (ein Spannungsniveau) einen getrennten Bereich im Kühlkreis, der mittels einer niedrig ausgeführten Tasche vordefiniert ist. In die Tasche kommt von oben ein Alublech, das an den Rändern mit Kunststoff isoliert (umspritzt) wurde. Das Alublech wird dann in den Batteriepack eingeklebt. Darauf kommen die einzelnen Zellen. Das Blech wird anschließend von unten gekühlt und damit die Zellen direkt von unten . Optional kann die Zelle selbst zusätzlich von unten direkt mit dem Blech verbunden werden...

@JanVI, erkläre ihm bitte mal die Kühlung?

Dann den Silizium Anteil in der Graphit Elektrode erhöhen und damit bei gleichem Formfaktor & Gewicht die Reichweite Schritt für Schritt erhöhen 🙃 in 6 Jahren dann 1k km im nem model 3??? 🙃 Was die Leute immer rumgeeiert haben wegen Reichweite früher... 😂

Plus Gewichts-, Zeit- und Kostenersparnis in der Produktion. Nice.

Wäre es roy 👍🙃 Die module sind überwiegend aus Blech. Sind ein paar Millimeter (8?), die da dann Luft sind. Ganz ohne Isolierung geht's halt auch nicht...

Pa.ck